振動篩是礦山機械設備中的常用設備，其振動的產(chǎn)生主要由激振器來實現(xiàn)，而激振器的使用工況條件惡劣，且承受著強烈的振動沖擊，故其軸承不可避免會出現(xiàn)發(fā)熱、燒壞等現(xiàn)象，嚴重影響振動篩正常運行。本文分享振動篩軸承損壞的原因及解決辦法。

一、設計原因

1.軸承選型不合理

軸承的使用類型、極限轉(zhuǎn)速、安裝配合尺寸、游隙、自潤滑性能等要求較高，普通軸承在惡劣工況下工作易損壞。如果設計初期對軸承選型不當，軸承使用壽命就會較短。

解決方法：選用專用軸承。常用振動篩軸承一般有圓柱滾子軸承和調(diào)心滾子軸承。兩者都具有較大的徑向承載能力，前者承受極限轉(zhuǎn)速也較高，對動靜載荷的承載能力強，但對軸承座孔的同軸度要求較高；后者調(diào)心性能好，能補償因軸承座孔加工造成的不同軸問題，但不能承受純軸向載荷。

2.潤滑密封結(jié)構(gòu)設計不合理

目前國內(nèi)許多激振器軸承采用脂潤滑、迷宮密封結(jié)構(gòu)，密封間隙一般在1～2mm。但在實際使用中，隨著激振器軸承溫度的升高，潤滑脂黏稠度逐漸降低，主軸高速旋轉(zhuǎn)，迷宮蓋內(nèi)潤滑脂從迷宮蓋處不斷泄漏，最終導致軸承因缺少潤滑而損壞。

由于潤滑密封結(jié)構(gòu)設計不合理，軸承潤滑不充分，是導致軸承受熱產(chǎn)生變形，并燒損的主要原因。

解決方法：采用稀油潤滑方式，改善潤滑通道，改進密封結(jié)構(gòu)。當前許多廠家采用稀油循環(huán)潤滑，迷宮密封與其他非接觸性密封結(jié)合的結(jié)構(gòu)。

3.軸承與軸承座孔配合選擇不當

軸承與軸承座孔配合公差是設計時的重點。若選擇較大過盈配合，會迫使軸承滾道形狀產(chǎn)生幾何變形，運轉(zhuǎn)時異常振動；若選擇較大的間隙配合，會使軸承外圈在軸承座孔內(nèi)相對滑動，導致軸承急劇升溫而損壞。

解決方法：選擇合理配合公差。軸承內(nèi)圈與軸配合采用較松的過渡配合或間隙配合公差，外圈與軸承座孔采用較緊過渡或稍小的過盈配合公差。

4.設計時未考慮軸的伸縮量

激振器運行溫度一般在35-60℃，由于熱脹冷縮引起軸的伸縮量不可忽視。

解決方法：將一端軸承設計成過渡或間隙配合，以便使激振器軸在熱脹冷縮時可以相對于內(nèi)圈進行滑動。

二、工藝原因

1.軸承座孔的加工精度不夠，同根軸兩軸承座孔不同心。

解決方法：采用加工精度較高的設備，在數(shù)控鏜銑床或加工中心，兩軸承孔一次切削完成。

2.軸承裝配時用力不均，如在冷裝配過程中，對軸承內(nèi)外圈施力不均，導致軸承內(nèi)外圈相對軸或軸承孔產(chǎn)生一定偏斜量，運轉(zhuǎn)過程中就會磨損較快。

解決方法：采用專用工裝，使軸承裝配過程中內(nèi)圈或外圈均勻受壓，組裝到位。

3.軸承安裝時未清潔干凈，或潤滑油不清潔，導致軸承滾道磨損，滾動體摩擦力增大，溫度升高，致使軸承損壞。

解決方法：軸承裝配前清洗干凈。激振器使用中定期更換潤滑油，換潤滑油在設備使用150h之后，之后每運行1000h更換。

4.成組偏心塊質(zhì)量差別，或成組偏心塊安裝角度誤差較大，引起振源中心顫動，造成軸承發(fā)熱。

解決方法：調(diào)整偏心塊質(zhì)量及角度，使其對稱一致。在安裝或調(diào)整激振力時，要使同一根軸上的偏心塊角度一致，平行軸上的偏心塊角度對稱。

三、使用及維護原因

1.因基礎不平或彈簧座安裝不正確，引起篩體的不正常運動，致使振動篩產(chǎn)生轉(zhuǎn)動或扭曲，激振器軸承發(fā)熱受損。

解決方法：調(diào)整基礎使其水平。安裝時，首先用水平儀測量基礎是否水平，如不平可以通過在基礎上加墊板的方式進行調(diào)整。

2.振動篩重心誤差大，引起篩體的不正常運轉(zhuǎn)，使軸承發(fā)熱受損。

解決方法：振動篩理想工作狀態(tài)是整機運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，各處振幅一致，故要嚴格控制產(chǎn)品的制作、安裝精度，保證重心位置不偏移，同時盡量入料均有。

3.激振器固定螺栓松動，或未加防松彈簧墊圈，引起振源中心顫動，致使軸承發(fā)熱受損。

解決方法：激振器初次使用，運行2h和50h后要重新檢查緊固螺栓，發(fā)現(xiàn)松動立即緊固。

4.潤滑油選擇不當、填充過多或過少，都會引起軸承發(fā)熱。

解決方法：正常情況下，潤滑油應加注潤滑腔的2/3為宜，過多易發(fā)熱，并一定使用排氣螺栓排氣。一般在不漏油的情況下，激振器80-100h加注一次潤滑油，一次加注不超過1kg，并及時排出廢油。

激振器是振動篩的動力源泉，提高設計和加工質(zhì)量，正確使用和精心維護是保證激振器軸承良好運行的前提條件。

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